Beton na dlažební desky, jeho vlastnosti a způsoby výroby
Jak se vyrábí beton, tedy betonová směs na dlažební desky, jeho vlastnosti a způsoby výroby. Použití umělého kamene (dlažebních desek), který není horší než přírodní materiály ve svých kvalitativních vlastnostech, estetickém vzhledu a funkčnosti, je vynikající alternativou k drahým přírodním materiálům. Umělé betonové povrchy jsou vždy žádané při úpravě jak městských ulic, tak při úpravě soukromých pozemků.
Problém výstavby kvalitních silnic byl vždy aktuální, bez ohledu na dobu. Specifické klimatické podmínky, sezónní změny teplot a srážek byly vždy hlavními škodlivými faktory ovlivňujícími životnost a stav jakéhokoli povrchu vozovky. Přírodní kámen vždy byl a zůstává nejodolnějším a nejudržitelnějším materiálem na vozovku. Použití tohoto přírodního materiálu je však extrémně nákladné a pracné, vyžaduje značné investice a ne vždy odpovídá požadavkům na moderní povrchy vozovek.
Technologie výroby dlažebních desek je na první pohled jednoduchá: cement, cement a voda se smíchají a nalijí do formy. Hlavním faktorem určujícím kvalitu umělého kamene je však složení betonu použitého při výrobě.
Základní vlastnosti a způsoby výroby
Betonové dlažební výrobky, zejména dlažební desky, musí přesně odpovídat požadavkům GOST 17608-91. Podle požadavků musí betonové výrobky:
- vyrobené z těžkého nebo jemnozrnného betonu;
- mají pevnostní třídu B22,5;
- mít pevnost v tahu za ohybu alespoň 3,2 MPa;
- mít mrazuvzdornost minimálně F100 a nasákavost maximálně 6 %.
Specifičnost výroby dlažebních kamenů také umožňuje využití technologie výroby výrobků ve více vrstvách a použití pigmentů pro barevné betonové výrobky.
Složení betonové směsi
Obsah minerálních přísad a hlinitanu vápenatého v cementu by neměl překročit více než 5 %, resp. 8 %. Poměr vody a cementu by měl být do 0,4, obsah vzduchu v hotové směsi by měl být do 4-5%. Přidání speciálních přísad a změkčovadel do betonové směsi zajišťuje mrazuvzdornost hotových výrobků. Splnění těchto požadavků zaručuje kvalitu a trvanlivost betonových výrobků.
Pro získání dobrého a odolného stavebního materiálu je nutné přísně dodržovat stanovené požadavky a používat pro výrobu vysoce kvalitní suroviny. Recept na betonovou směs na dlažební kostky do značné míry závisí na použité technologii, z nichž hlavní je vibrokomprese a vibrolití.
Vibropressing
Nejoblíbenější technologií výroby dlažebních kostek je metoda vibrokomprese. Tato technologie se vyznačuje vysokou produktivitou a relativně nízkými náklady na lidskou práci, vyžaduje však praktické dovednosti pracovníka a operátora odpovědného za přípravu hotové betonové směsi.
Specifikem receptury na přípravu betonové směsi je absence pevných plniv s frakcí větší než 5 mm. Principem technologie je hutnění polosuché betonové směsi pod tlakem za současné vibrace.
Složení a poměry vibrolisované směsi
Nakládací betonová směs pro vibrolis musí být homogenní, ale tuhá. Tím se zabrání delaminaci hotových výrobků. U vibrolisované směsi je hrubé kamenivo kontraindikováno, protože jeho rovnoměrné rozložení vyžaduje velké množství tekuté malty. Proto se roztok pro vibrokompresi obsahující cement, písek (prosévačky), vodu, barviva a změkčovadla nazývá jemnozrnná betonová směs.
Specifika technologického postupu neumožňují vyrábět vibračně lisované dlaždice doma. Výroba vyžaduje odpovídající vybavení, protože organizovat dodávku, přípravu a vykládku vibrolisovaných výrobků je extrémně obtížné. K přípravě směsi použijte: cement (1:3), jemné kamenivo (1:4) a vodu (30 % hmotnosti cementu), v případě potřeby přidejte barviva (3 % hmotnosti cementu).
vibrocasting
Metoda vibračního lití se od vibrokomprese liší schopností vyrábět betonové výrobky různých tvarů, konfigurací a vzorů na povrchu dlaždic. Výroba výrobků z vibrolitého betonu však vyžaduje značnou pracovní náročnost a nevyznačuje se vysokou produktivitou. Připravená mobilní betonová směs se plní do předem připravených forem a vibracemi téměř dokonale vyplní celý prostor, což umožňuje získat úhledné, krásné hotové betonové dlaždice.
Struktura
Charakteristickým rysem betonové směsi pro výrobu vibrocastových dlaždic je použití velkého množství kameniva. Technologie přípravy směsi umožňuje použití hrubého drceného kamene od 3 do 20 mm, jakož i speciálních změkčovadel a stabilizátorů pro zajištění mobility. Použití tvrdých kamenných výplní z drceného kamene vám umožní ušetřit na cementu, protože kamenný rám může vytvořit silnou strukturu pro budoucí dlaždice.
Betonová směs pro výrobu vibrocastových dlaždic se svým složením blíží klasickému těžkému betonu. Technologie vibračního lití je jednoduchá a se speciálními formami, vibračním stolem a gravitačním míchadlem umožňuje organizovat výrobu i doma.
Proporce součástí
Výroba výrobků z vibrolitého betonu doma umožňuje manévrovat s množstvím hlavních složek betonové směsi. Například výrobci pro zjednodušení technologického procesu mohou snížit intenzitu vibrací zvýšením pohyblivosti směsi. Složení směsi by se však v tomto případě mělo také upravit.
K přípravě betonové směsi pro vibrační lití můžete použít jednoduché schéma proporcí hlavních složek:
- Cement – 1 díl;
- Písek – 1,5-1,7 dílů;
- Drcený kámen – 2,5-3 díly;
- Voda – 0,35-0,4 dílů;
- Plastifikátor a pigment.
Výrobci mají vždy možnost zvýšit pevnostní třídu betonové směsi, ale to s sebou nese změnu složení a zvýšení spotřeby cementu. Hlavní kvalitativní charakteristiky jsou zachovány spolu s celým souborem základních vlastností vibrolitých dlaždic.
Výběr materiálů
Výroba pevných, vodotěsných a odolných dlažebních desek vyžaduje pečlivou pozornost výběru kvalitních materiálů pro výrobu.
Cement
Hlavní složkou všech betonových směsí je cement. Při výrobě betonových dlažeb se používají středně hlinitanové cementy, jejichž pevnostní třída je 42,5 a obsah minerálních přísad nepřesahuje 5 %. Při nákupu cementu byste měli věnovat pozornost obalu, který označuje požadovanou třídu CEM I 42,5 N nebo B. Středně hlinitý cement lze také určit podle obsahu SZA 5-8%. Tyto údaje lze zjistit přečtením dokumentace cementu od prodejce nebo výrobce.
jemné kamenivo
Pro jemné kamenivo je ideální praný lomový písek s průměrným modulem jemnosti 2 až 2,5. Výběr takového materiálu poskytne výrobci příležitost snížit spotřebu cementu, snížit náklady a zvýšit kvalitu hotového výrobku.
hrubé kamenivo
Použití žulového drceného kamene o frakci 3-10 mm. Nejlépe se hodí jako hrubé kamenivo pro přípravu betonových směsí. Žula poskytuje pevnost a odolnost, ale vyžaduje přípravu betonové směsi s vysokou pohyblivostí. Vzhledem k tomu, že žulový drcený kámen má relativně vysoké náklady, výrobci jej často kombinují s průměrem žulových zrn, používají materiál standardní frakce 5-20 mm a upravují proporce, čímž snižují obsah drceného kamene ve složení. To umožňuje betonové směsi získat vysokou pohyblivost a rovnoměrné rozložení v prostoru formy. V důsledku toho dochází k homogenní tvorbě kamenného rámu hotového výrobku.
výroba plastových forem lídry mezi výrobci
Přihlaste se k odběru a sledujte nás na sociálních sítích. Neustále aktualizujeme informace o slevách, nových produktech a fotografie prací našich klientů.
- Všechny formy
- Formy pro dlažební desky
- Formy na dlažební desky 300×300
- Formy na hmatové obklady 300x300x50
- Formy na dlažební desky 600×300
- Formy na dlažební desky 500x500x50
- Formy na dlažební desky 400x400x50
Složení a proporce betonu
Má největší dopad na cenu produktů a podnikání obecně.
Zvažme několik běžných možností proporcí a jejich nákladů:
1. “GOST”
1 díl – písek (praný), 2 díly – cement (M400), 3 díly – drcený kámen (3-10 mm)
Dlažební desky: 300*300*30 mm
Песок 0,840 kg * 0,45 rub. = 0,378 RUR Cement 1,385 kg * 4,2 rub. = 5,817 RUR Drcený kámen 3,150 kg * 0,8 rub. = 2,520 RUR Barvivo (5 % hmotnosti cementu) 0,070 kg * 90,0 rub. = 6,210 RUR Plastifikátor (0,7 % hmotnosti cementu) 0,010 kg * 70,0 rub. = 0,70 RUR Celkové náklady na 1 dlaždici (bez platu zaměstnance) 15,625 rublů.
Náklady na 1 metr čtvereční (11 kusů) jsou 171,875 XNUMX rublů.
Tvrdost (až 800 kg/cmXNUMX, cement)
Dobrá přetíratelnost barvivy (cement)
2. “Lidové”
1 díl – cement (M500), 3 díly – hrubý písek (praný).
Dlažební desky: 300*300*30 mm
Cement 1,1 kg * 5,5 rub. = 6,05 rub. Песок 4,30 kg * 0,45 rub. = 1,935 RUR Barvivo (5 % hmotnosti cementu) 0,070 kg * 90,0 rub. = 6,210 RUR Plastifikátor (0,7 % hmotnosti cementu) 0,010 kg * 70,0 rub. = 0,70 RUR Celkové náklady na 1 dlaždici (bez platu zaměstnance) 14,895 rublů.
Náklady na 1 metr čtvereční (11 kusů) jsou 163,845 XNUMX rublů.
Vhodné pro hromadnou výrobu Nízká tvrdost kvůli nedostatku drceného kamene, křehkost
3. “Ekonomika”1 díl – cement (M500), 2 díly – hrubý písek, 3 díly – drcený kámen
Dlažební desky: 300*300*30 mm
Cement 0,65 kg * 5,5 rub. = 3,575 rub. Песок 1,60 kg * 0,45 rub. = 0,72 rub. Drcený kámen 3,10 kg * 0,8 rub. = 2.48 rub. Barvivo (5 % hmotnosti cementu) 0,032 kg * 90,0 rub. = 2,88 rub. Plastifikátor (0,7 % hmotnosti cementu) 0,005 kg * 70,0 rub. = 0,35 rub. Celkové náklady na dlaždice (bez platu zaměstnance) 10,005 rublů.
Cena za metr čtvereční (11 kusů) je 110,055 XNUMX rublů.
Nízké náklady Všechno je špatné 4. “Optimální”
1 díl – cement (M500), 1 díl – písek (praný), 2 díly – drcený kámen (1-5 mm)
Dlažební desky: 300*300*30 mm
Cement 1,10 kg * 5,5 rub. = 6,050 rub. Песок 1,23 kg * 0,45 rub. = 0,55 rub. Drcený kámen 3,10 kg * 0,8 rub. = 2.48 rub. Barvivo (5 % hmotnosti cementu) 0,055 kg * 90,0 rub. = 4,95 rub. Plastifikátor (0,7 % hmotnosti cementu) 0,010 kg * 70,0 rub. = 0,70 rub. Celkové náklady na 1 dlaždici (bez platu zaměstnance) 14,730 rublů.
Náklady na 1 metr čtvereční (11 kusů) jsou 162,030 XNUMX rublů.
Vysoká pevnost a tvrdost (až 850-900 kg/cmXNUMX)
Mírné náklady na produkt
PS Plat je v průměru 4-5 rublů. za 1 dlaždici nebo 44-55 rublů/mXNUMX.
Obecné důležité poznámky:
1. Poměr voda-cement (W/C). Pro každého výrobce individuálně, protože ovlivňují faktory jako vlhkost písku a hustota materiálu.
Jediné doporučení pro vás je, že roztok by měl být „tvrdý“, s nízkým obsahem vody
Kapalný roztok má následující důsledky:
– ztráta pevnosti a tvrdosti hotového výrobku;
– vylučování „mléka“ během vibrací, což povede ke zhoršení vnějšího
– vytváření „přilepení“ roztoku na formulářích, což jsou dodatečné náklady
2. Písek a drť by měly být vždy umyty. Hlína a další inkluze ovlivní pevnost a lakovatelnost výrobků, protože. špína brání cementu, aby se obalil kolem částic.
3. Při nedostatku drceného kamene lze k výrobě dlažebních desek použít štěrk (rozdíl: drť kruhového tvaru se těží v říčních lomech, štěrk je produktem drcení žuly a vápence v lomech, má ostré hrany, opotřebení formy je vyšší). Měli byste vědět, že štěrk z dolomitových sedimentárních hornin „vystřelí“ do dlaždic.
4. Pro práci s „tvrdým“ řešením doporučujeme vložit na vibrační stůl dovnitř pružiny pružinu s menším průměrem, tím se sníží amplituda (nebude se házet tvar) a zvýší se frekvence kmitů, čímž vzduch rychleji opustí roztok. Takže vibrace pro tloušťku 30 mm lze snížit na 30 sekund, na 50 mm na 50 sekund. Produktivita se zvýší.
Základní údaje pro výpočet proporcí:
Hustota materiálů pro výrobu dlaždic:
— Portlandský cement, volně ložený 1300-1800 kg/mXNUMX. — Křemenný písek, vlhkost 5% 1500 kg/mXNUMX. — Perlitový písek, expandovaný 300 kg/mXNUMX. — Drcená žula 1500 kg/mXNUMX. — Drcený vápenec 1300 kg/mXNUMX. — Drcený perlitový kámen 500 kg/mXNUMX. — Štěrk 1600 kg/mXNUMX. — Expandovaný jílový štěrk na beton 800 kg/mXNUMX. — CHP popel, vlhkost 20% 1000 kg/mXNUMX. — Sádra, sypká 1120 kg/mXNUMX. — Čerstvě položená betonová směs na drceném kameni (těžký) 2500 kg/mXNUMX. Hmotnost (M) se vypočítá jednoduše: hustota (P) vynásobená objemem (V). Příklad:
10litrový kbelík (0,01 kubických metrů) drceného kamene bude vážit 1600*0,01=16 kg.
Hmotnost dlaždic 300*300*30 je 0,3*0,3*0,027 (smrštění betonu -3mm) *
