Otazky

Technologie výroby pěnového betonu – Zařízení na výrobu pěnového betonu

Při rozjezdu vlastního podnikání se většinou při výběru zařízení řídíte těmito zásadami: cena, spolehlivost, kvalita výsledného produktu, výrobce.
Zařízení z Číny, s ohledem na převládající názor, opakovaně potvrzený v praxi, zaujme pouze jednou věcí – nízkou cenou. Všechno ostatní ponechává mnoho přání.
Vybavení z Evropy je přesný opak – vysoká cena a kvalita výrobků. Při nákupu tohoto zařízení však nezapomeňte, že v Evropě vyrábějí hlavně tepelně izolační pěnové bloky (třída D-400), kde není písek jako plnivo. Následně při jeho použití v našich podmínkách, kdy je hlavní jakost D-600 s pískem, je vysoká pravděpodobnost jeho předčasného opotřebení.
Proto je v současných podmínkách nejlepší možností domácí zařízení na výrobu pěnobetonových a pěnobetonových bloků (pěnové bloky). Při analýze zařízení v budoucnu vynecháme všechna chytrá tvrzení z oblasti chemických procesů a charakteristik. K tomu existuje jeden dokument – GOST. Budoucí výrobce se zabývá pouze následujícími fázemi: nákup potřebných surovin, jejich naložení do zařízení, příjem hotových výrobků a jejich prodej se ziskem. A zbytek procesů ho zajímá až po hlavní „propagaci“.
Jakékoli zařízení lze rozdělit na dvě velké části:

zařízení na výrobu pěnobetonů – výstupem je hotový pěnobeton.
zařízení na výrobu pěnových bloků – hotovým výrobkem je pěnobetonový blok se specifikovanými vlastnostmi.

Tyto díly dohromady tvoří linku na výrobu pěnobetonů a pěnových bloků.

Pěnobeton se obvykle vyrábí dvěma klasickými způsoby: pomocí generátoru pěny (zařízení na výrobu pěny) nebo bez generátoru pěny.

Hlavní nevýhody zařízení bez pěnového generátoru jsou:

velká závislost na kvalitě pěnidla;
větší závislost na přesnosti dávkování pěnidla;
větší závislost na době míchání pěnobetonové směsi;
použití vertikálních závodů na výrobu pěnobetonu, které se vyznačují nespolehlivými hutnicími jednotkami.

V důsledku toho je velmi vysoká pravděpodobnost sňatku, protože Pokud dojde k chybě v kvalitě a množství pěnidla, je celá šarže vyřazena a obsahuje písek a drahý cement. Také kvůli heterogenitě míchání pěnobetonové směsi existuje vysoké riziko stratifikace pěnobetonu podle hustoty.
Při nabídce tohoto typu zařízení mnoho výrobců nezmiňuje, že vyžaduje také drahé a vrtošivé gerotorové čerpadlo.
Jedinou výhodou tohoto typu zařízení je jeho relativně nízká cena.
Zařízení na výrobu pěnového betonu, které zajišťuje samostatnou přípravu pěny (s pěnovým generátorem), tyto nevýhody nemá. Před přiváděním pěny do pěnobetonové instalace se tato kontroluje jednoduše vážením. Pokud pěna splňuje požadavky, bude výstupem vždy vysoce kvalitní pěnobeton. A pouze jeho hustota bude záviset na množství nalitého cementu a písku. Tím se zcela eliminuje možnost odmítnutí celé dávky.

U zařízení s pěnogenerátorem se téměř vždy používají pěnobetonové instalace s horizontálním šachtovým uspořádáním a mícháním pomocí dutého šneku. Díky vysoké účinnosti míchání je pěnobetonová směs vždy homogenní. Souprava vždy obsahuje kompresor nutný pro vyskladnění pěnobetonové směsi a její dodání na vzdálenost k místu lití do forem. K vytlačení pěnobetonu dochází přiváděním stlačeného vzduchu.

Přečtěte si více

Sušička ovoce a zeleniny pro kutily. | Svět očima inženýra

V této části zařízení se základ všeho rozlišuje mezi dvěma technologiemi: kazetovou a řezací.

Kazetová technologie.

Na první pohled zdánlivá jednoduchost výroby pěnových bloků pomocí kazetové technologie velmi klame. Zdá se, že kazetové formy jsou velmi jednoduché – naplnit, rozebrat, prodat. Při práci na kazetových formách ale zejména začínající výrobci okamžitě čelí spoustě otázek. Nejdůležitější je jejich velmi omezená doba používání kvůli neustálému mechanickému působení na ně. Jedná se o nárazy při montáži a demontáži. Kvalita výsledných pěnobetonových bloků, jejich geometrické rozměry, kvalita povrchu, nesplňují požadavky GOST, jedná se o bloky kategorie 2 s přípustnými odchylkami velikosti větší než 5 mm. Proto se tvárnice vyrobené kazetovou technologií pokládají pouze na betonovou maltu.
Při takové výrobě je také zapotřebí napařovací komora pro vytvoření stejné teploty tuhnutí pro bloky umístěné jak ve středu formy, tak na okrajích.
Pro každodenní práci potřebujete 2 sady formulářů. Náklady na normální tvar kazety o objemu 1 metr krychlový. m nejméně 50 tisíc rublů, bude vyroben z kovu 6-8 mm a váží více než 1 tunu. Například vyrobit 30 metrů krychlových. bloků za směnu, 3 miliony rublů jsou potřeba pouze pro kazetové formy. Použití forem s tenčími stěnami a přepážkami, nebo v horším případě použitých, způsobí jen další výrobní problémy. Pro výrobu jiného standardního rozměru je nutné zakoupit formy na lití pěnobetonu jiného typu, což opět stojí peníze.
Počet zaměstnanců je minimálně 11 lidí, velmi velké množství ruční práce (více než 20 tun bloků je třeba přemístit z forem na palety).
Abych to shrnul:

nákup zařízení s kazetovými formami vyžaduje velké finanční investice;
umístění bude vyžadovat velké plochy;
hodně manuální práce

To vše zvyšuje náklady na organizaci výroby pěnových bloků, jejich náklady a v důsledku toho i dobu návratnosti zařízení. A v důsledku toho existují potíže s prodejem takových pěnobetonových bloků.
Mnoho tuzemských firem proto přešlo na technologii výroby řezacích bloků, která poskytuje kvalitnější bloky s vysokou produktivitou.

Technologie řezání.

Hlavním zařízením při práci s touto technologií je řezací komplex. Využitím ve výrobě snižujeme počet obsluhujícího personálu 2x na 5-6 lidí, téměř úplně eliminujeme manuální práci. Náklady na vysoce kvalitní a spolehlivý řezací komplex od některých výrobců jsou nižší než náklady na potřebné kazetové formy. Formy pro řezací komplex si můžete vyrobit sami, protože. Dokonce i nejvzdálenější bloky jsou řezány a geometrie forem je sekundárním faktorem. Pěnové bloky vyrobené technologií řezání jsou získávány v kategorii 1 a lze je pokládat lepidlem.
Princip fungování řezných komplexů je stejný – velká hmota pěnového betonu se nařeže na požadovaný počet bloků daných velikostí. Rozdíly jsou v typu pohonu: elektrický, hydraulický, stejně jako způsob řezání: kotouče, pily (řetězy), struny.

Řezné části mají své vlastní vlastnosti.
Při řezání pomocí kotoučů nebo pil (řetězů) jsou negativní faktory:

Nutnost řezat pevné látky v pevném stavu, tzn. musíte mít velké množství formulářů, abyste udrželi pole v požadovaném stavu.
Při řezání dochází k velké prašnosti, což vede k nutnosti používat průmyslové vysavače.
Vysoká pravděpodobnost vyštípnutí, když se řezná část „vynoří“ z pole.
Pohybujte pilou podél svislé roviny do strany.
Častá výměna řezné části z důvodu jejího zvýšeného opotřebení.
Vysoká cena pil (řetězů).

Přečtěte si více

Listy pepře vadnou - co dělat | V zahradní posteli ()

Při řezání se strunami tyto nevýhody chybí.

Pevná látka je řezána v polosurovém stavu, proto dochází k obratu forem 2-3krát rychleji, opotřebení strun je 2krát menší a struna neklouže.
Při řezání se nepráší.
Pomocí stroje na výrobu strun si můžete vyrobit své vlastní struny.

Mnozí považují za nevýhodu řezání strunami „podřezání“ pole, ale tento faktor je eliminován napnutím struny a prací struny ve spodní poloze po dobu asi 10-15 sekund. Během této doby i špatně napnutá struna pole zcela přeřeže.
Neměli bychom také zapomínat, že všichni přední výrobci řezacích systémů z Evropy (například slavný HEBEL) používají řezání pouze pomocí provázků.
Proto můžeme dojít k závěru, že nejoptimálnější možností jak v počáteční fázi výroby, tak během její modernizace je použití technologie řezání pomocí instalace pěnového betonu s generátorem pěny a řezacím komplexem.